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合金种类与牌号
当铸件重量（kg）为下列值时
灰铸铁
可锻铸铁
高锰钢
孔壁厚度
最小孔径
灰铸铁
大量生产：12～15，成批生产：15～30，单件、小批生产：30～50
球墨铸铁
含磷较高的铸铁
可锻铸铁
当铸件最大轮廓尺寸为下列值时
表 砂型铸造铸钢件的最小壁厚 （单位：mm）
铸钢种类
当铸件最大轮廓尺寸为下列值时
设计铸造斜度
设计铸件时，忘记设计铸造斜度，会造成模样（或型芯）难以从铸型（或芯盒）中取出。通常，凡垂直于分型面的力壁（包括内、外两侧），沿着起模方向应该设计出适当的铸造斜度，此斜度对于铸件的非加工面称为结构斜度，对于铸件的加工表面称为拔模斜度，
铸件壁间的转角处不得有尖角
设计铸件时，铸件壁间的转角若设计成尖角直角，会使铸件在转角处容易产生缩孔、裂纹、粘砂等缺陷。此外，在使用时，尖角处还引起应力集中。因此，铸件壁的转角应设计成圆角结构，这样可减少或消除因直角形成的热节，使应力集中现象大为缓和，不易产生裂纹，并消除结晶方向性。铸造圆角还有利于造型、出砂，并使铸件外形美观。
设计须加工的铸件时应注意什么
铸件在机械加工时需要定位并夹紧在机械加工设备上。因此，设计加工的铸件时，一定不要忘记设计机械加工时的装卡部位。
设计有加工面积的铸件时应注意什么
在设计有加工面积的铸件时要尽量去掉没有必要加工的部分，以减少加工面积，这样不但可节约能源和工时，而且使相配合的零件接触的更好，另外，单面的全面加工是发生变形的主要原因之一。如：大的结合面尽量有效的减少加工面积。
壁厚不得有急剧变化
如果设计铸件时，铸件各个部分的壁厚设计得相差悬殊，并有急剧变化，那么在生产铸件时，薄壁部分冷却快，合金液会先凝固；而厚壁部分冷却慢，易形成热节，在凝固收缩时因合金液补缩不足会使铸件产生缩孔、缩松和内应力。这种内应力，是铸件产生开裂的原因，壁厚变化越急剧危险性越大。因此设计铸件时不允许设计成壁厚有急剧变化的结构形式。
表铸钢件和铸铁件砂型铸造的最小铸孔尺寸（单位：mm）
材料
孔壁厚度
孔深度
最小孔径
碳钢与一般合金钢
由于大的水平平面铸件不易排除金属液中的气体，容易产生气孔，而且金属液中夹带的杂质、熔渣易滞留在水平面上形成夹渣；另一方面大的水平平面不利于金属液的填充，且易产生浇不足。盛煌娱乐因此，如果把铸件的大平面设计成倾斜的斜面或弧面，则易克服上述缺陷，保证质量。
设计铸件窗口时，若削弱了铸件强度怎么办
铸件开窗口，其周围要采取加强措施。
设计重而大的铸件时应注意什么
在设计重而大的铸件时，必须要有安全、合理的起吊部分，否则将导致加工中翻、运输及安装的困难。特别是铸铁件，因其焊接工艺性差，不能再补焊吊运用的吊环、吊钩等吊运部分。如：吊环、吊耳、轴等。
设计有钻孔的铸件时应注意什么
设计有钻孔的铸件时，要使钻孔加工部分的表面与钻头中心线垂直，否则在倾斜面上钻孔，钻头周围受力不均匀，钻头容易发生弯曲变形、甚至折断。另外，如果钻头钻到中途出现单面缺“肉”的形状也同样因受力不均匀，钻头会发生弯曲。
设计铸件时，铸件上出现冷却时有收缩受阻怎么处理
铸件在冷却时如果收缩受阻则产生铸造内应力，当内应力超过合金的强度极限时将出现裂纹。如轮形铸件，当使用线收缩很大的合金、或轮的外形尺寸较大时，有时内应力过大会使轮辐产生裂纹，设计成弯曲轮辐则可借助轮辐的微量变形自行消除或减少内应力。
设计铸件大平面时应注意什么
对于采用砂型铸造各种铸造合金铸件的最小壁厚，在设计铸件时应参考表至表
表 砂型铸造铸铁件的最小壁厚 （单位：mm）
铸铁种类
当铸件最大轮廓尺寸为下列值时
灰铸铁
孕育铸铁
设计铸件时，铸件上出现有使清砂困难的形状怎么办
铸件冷却以后要落砂清理，如果有出砂困难的地方，其内部就会有残存型砂，残存的型砂会造成各种麻烦，所以设计铸件时必须考虑设置有方便落砂的开口，以便清理干净残存的型砂。
设计细长类和大平板类铸件时应注意什么
细长类和大平板类铸件在生产过程中易产生变形，为了保证这类铸件在铸造生产过程中不变形，通常可设计成对称截面、或合理设置加强肋和联接部分。对于重要铸件还需进行时效处理。
碳素钢
低合金结构钢
高锰钢
不锈钢
耐热钢
表 砂型铸造镁合金和锌合金铸件的最小壁厚 （单位：mm）
≤15来自百度文库0
铸件结构工艺性基本要求
铸件结构设计方面
铸件壁厚设计
铸件壁厚不能过薄：铸件壁厚过薄，在生产铸件时会出现铸件浇不足和冷隔等缺陷，这是因为过薄的壁厚不能保证铸造合金液具有足够的能力充满铸型。
通常，在一定铸造条件下，每种铸造合金都存在一个能充满铸型的最小壁厚。设计铸件时应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。这一最小壁厚与铸造合金液的流动性以及铸件的轮廓尺寸有关。
设计铸件外圆角时应注意什么
通常，铸件上各转角处都应设计成圆角，这对于防止铸造缺陷，提高铸件结构强度和美观都是十分重要的。但不要将外圆角设计在铸件的分型面上。
设计铸件结构（或型芯）形状时应注意什么
设计铸件结构（或型芯）形状时应力求简单，在可能的情况下应尽量采用直线形轮廓，以降低模型和芯盒的制造费用。
设计铸件应注意分型面形状力求简单，尽量设计在同一平面内
设计局部要求强度高的铸件应注意什么
如有的齿轮，由于轮齿强度要求高，需用高强度耐磨材料，在这种情况下一般不要整体采用同一种高强度耐磨材料铸造，这样不仅费用高，而且给铸造和热处理都带来困难。在这种场合下，应采用组装形式，只是齿部采用特殊材料铸造。
设计有盲孔的铸件应注意什么
有的铸件在不同部位有螺孔，如在曲面上的法兰座上，螺孔很容易穿透。因此在设计象这类有盲孔时必须考虑到容易出现螺孔穿透的地方有足够的加工余量。
铸造方法改变了，铸件设计是否也应改变，怎么改变
由于铸造方法的改变，在满足使用要求的前提下，铸件形状也应作相应的改变。如由砂型铸造改变为压力铸造就必须采用更圆浑的形状，以便于金属液在铸型中流动，即减小阻力，又便于起模。
设计铸件布置肋时应注意什么
在设计铸件布置肋时，要考虑分型面的位置，不妨碍起模又便于造型。
结构上不得有粗大实体
为了避免因厚大截面所出现的缺陷而导致铸件性能下降，切忌设计具有粗大实体部分的铸件。为满足铸件强度、刚度要求，可根据载荷的性质和大小，选择合理的截面形状，如T型、工字形、槽形、箱形等截面来代替实心截面，或用加强筋的办法来减小壁厚。
铸件的内壁厚度设计的比外壁厚度薄一些
砂型铸造时，铸件内壁散热条件差，凝固速度慢，如国内、外壁厚度设计成相等，易在内、外壁交接处形成热节，使铸件产生裂纹，对于凝固收缩大的铸造合金还易产生缩孔和缩松。因此，将铸件的内壁厚度设计的得比外壁厚度薄一点是合理的。通常，砂型铸造各种铸造合金铸件其外壁约为内壁厚度的～倍，铸件内腔尺寸大的取下限。
铝合金
镁合金
锡青铜
表碳素钢铸件砂型铸造的临界壁厚 （单位：mm）
碳含量（质量份数）（%）
表铸钢件的合理壁厚 （单位：mm）
铸件轮廓的最大尺寸
当铸件轮廓的次大尺寸为下列值时
对于可锻铸铁，为了保证获得白口坯件，其壁厚更不能过厚；对于球墨铸铁件，为防止厚大件易出现球化衰退现象，造成球化不良，使铸件的力学性能显著恶化，其壁厚亦不宜过厚。
通常，砂型铸造各种铸造合金的临界壁厚可按最小壁厚的3倍来考虑。也可按表至表来确定。对于设计薄壁铸件来说临界壁厚的数值更具有直接的参考价值；对于设计重型铸件亦可参考临界壁厚数值，从选择合理的断面结构形状着手，以尽量避免过分厚实的断面。
设计铸件形状应注意形状设计的简单些。
形状越是复杂的铸件，越容易产生各种缺陷，因此应尽可能把铸件形状设计的简单些。例如容器的进出口的管，可把突出来的连接部分设计成单个铸件，用螺纹连接。如果是铸钢件突出的连接管可用焊接连接，应在单独铸造之后分别进行焊接为宜。
设计铸件时，铸件上不应出现有使造型发生困难的死角。
表有色合金铸件砂型铸造的最小铸孔直径（单位：mm）
铸件壁厚
最小铸孔直径
注意：上述两个表最小孔径都是对通孔而言，盲孔的最小孔径比表中值大20%，矩形或方形孔其短边要大于表中值的20%，而矩形或方形盲孔则要大于表中值40%。
设计铸件时，铸孔设计得不宜太小
铸件上直接铸出孔一般都采用型芯制作，型芯由于受到周围高温金属液的包围，工作条件比铸型恶劣，很容易由于过热而产生表面粘砂、缩孔或缩松等缺陷。而且由于型芯受到金属液的浮力作用很容易变形，甚至断裂。对于铸造盲孔，由于型芯只能从一头支承固定，比铸造通孔更困难。因此，在铸造工艺上有最小铸孔的限制，在设计铸件时，铸孔设计应不得小于这一最小的限制。参见下表
设计内腔肋时，应避免造成死角，且不得妨碍清砂或削弱型芯强度。
设计铸件凸台时应注意什么
设计铸件凸台的位置和形状时应考虑不妨碍起模。还应注意凸台不可设计在易产生缩孔缩松的位置。
通常，在设计铸件凸台时要选择正确的形状和尺寸。凸台之间的中心距较小时，应将凸台连在一起，以便于铸造和切削加工。
凸台与铸件垂直壁的距离小时，为便于造型，应与垂直壁相连。
合金种类
当铸件最大轮廓尺寸为下列值时
锡青铜
无锡青铜
黄铜
特殊黄铜
硅黄铜
其他
铸件壁厚不能过厚：铸件壁厚过厚，在生产铸件时会出现铸件疏松等缺陷，铸件壁厚超过一定厚度（俗称铸造合金的临界壁厚）时，铸件的力学性能并不按比例随着铸件厚度的增加而增加，反而是显著地下降。因此设计铸件时，铸件壁厚不能设计的过后，更不能超过铸造合金的临界壁厚。
球墨铸铁
碳素铸钢
合金种类
小件时
铸造镁合金
铸造锌合金
表砂型铸造铝合金铸件的最小壁厚 （单位：mm）
合金种类
当铸件最大轮廓尺寸为下列值时
铸造铝合金
表 砂型铸造铜合金铸件的最小壁厚 （单位：mm）
